1111

میل دو غلتکی

غلتک تشکیل شده از دو استوانه که در خلاف جهت هم می چرخند.جنس این رول ها معمولا از چدن های مقاوم در برابر خش ،سایش و مقاوم در برابر مواد شیمیایی است.رول جلو معمولا با سرعت کمتری می چرخد و متحرک است و رول عقب با  سرعت بیشترَی می چرخد و ثابت است.
غلتک تشکیل شده از دو استوانه که در خلاف جهت هم می چرخند.جنس این رول ها معمولا از چدن های مقاوم در برابر خش ،سایش و مقاوم در برابر مواد شیمیایی است.رول جلو معمولا با سرعت کمتری می چرخد و متحرک است و رول عقب با  سرعت بیشتری می چرخد و ثابت است.
فاصله دو غلتک با حرکت دادن غلتک جلو یی تنظیم می گردد.(این کار معمولا بوسیله پیچهای الکتریکی یا دستی و به ندرت بوسیله سیستم هیدرولیکی صورت می گیرد) یک فیوز مکانیکی به شکل صفحه فشار بین انتهای پیچ تنظیم فاصله و محل جفت شدن به یاتاقان برای محافظت از غلتک در برابر شکستن جاگذاری شده است.
هنگامی که فشار در فاصله بین دو غلتک زیاد باشد این صفحه کاملا می شکند و باعث می شود میل جلویی به سمت جلو سر بخورد.
(امروزه دیگر از غلتک به عنوان یک وسیله اختلاط استفاده نمی کنند بلکه از آن به عنوان وسیله ای برای تکمیل عمل اختلاط پس از انجام عملیات اختلاط در بنبوری استفاده می شود و به اختلاط بهتر آمیزه کمک زیادی می کند)
v  عملیات اختلاط روی میل دو غلتکی:
تهیه آمیزه با استفاده از میل دو غلتکی عمدتا” در کارخانه های کوچک ویا برای
تهیه مقدار کمی آمیزه انجام می شود.به طورکلی،میل ها به عنوان تجهیزات
ضروری برای بعد از مخلوط کن بنبوری و یا به عنوان ابزار نرم ،ویا گرم کردن                     ،شکل دادن در قبل از دستگاههای کلندر و اکسترودر حائز اهمیت می با شند.
امروزه برای خنک کردن و یا ورقه کردن آمیزه ای که از بنبوری خارج می شود از
غلتک استفاده می کنند.
در بعضی موارد فرآیند اختلاط نهایی آمیزه مثل افزودن گوگرد و شتاب دهنده ی
پخت به آمیزه و همین طور افزودن اجزا با مقادیر کم مانند اضافه کردن مواد
اسفنجی کننده یا جاذب رطوبت نیز روی میل ها صورت می گیرد.
کائوچوهایی که به واحد کامپوند تحویل داده می شوند در اکثر موارد مثل
NR-NBR به صورت عدل هایی با وزن تقریبی 25-100 KG بسته بندی شده اند
که باید  بوسیله تیغه های برش و گیوتین به قطعات کوچکتر تقسیم شوند طوری
که به اندازه خوراک مورد نیاز(وزن مورد نیاز برای هر بچ) قابل توزین باشد.
v  نکاتی که حین اختلاط با میل باید در نظر گرفته شود:
1- اگر آمیزه مورد استفاده در دمای غلتک کاری،خاصیت لاستیکی محدودی داشته
باشد.آمیزه غلتش پیدا نمی کند(یعنی دور میل جلو نمی پیچد).
در چنین مواردی آمیزه به بالا و پایین می پرد و یا به بخش های مجزا تبدیل
میشود.
برای رفع این عمل می توان با تغییر دمای یک یا هر دو غلتک ودر بعضی مواقع با
تنظیم فاصله بین دو غلتک اصلاح نمود.
2- مواد پودری باید بعد از پیچیدن به دور غلتک و در فاصله بین دو غلتک وبه صورت
رفت وبرگشتیاضافه شوند.همچنین موادی که به پایین ریخته می شوند باید هراز
چند گاهی جارو و به همین صورت به آمیزه اضافه شود.
3- یکی از علتهای استفاده از غلتک خوب توزیع شدن مواد در سراسر آمیزه است
که این مهم تنها با دقت اپراتور و چاقو زنی فراوان به دست می آید.
اپراتور باید به طور مداوم آمیزه پیچیده شده دور غلتک را چاقو بزند تا مواد پودری
در تمام آمیزه پخش شوند
لغو پاسخ

پاسخ دهید لغو پاسخ

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.  بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *
نظرات نامناسب و بی ربط توسط مدیریت حذف خواهند شد.پست الکترونیک شما تنها برای مقاصد تایید استفاده می شود و هرگز منتشر نخواهد شد.

  

اکستروژن ، تجهیزات و فرایند آن

 

اکسترودرها بعنوان دستگاههایی توصیف گردیده اند که در آن آمیزه با فشار از منفذی بنام دای یا

 

نازل عبور نمود ، بصورت قطعه ای به شکل مورد نظر در می آید . آنها به دو نوع می باشند . در

 

نوع اول فشار لازمه برای عبور دادن کائوچو از دای بوسیله یک پیستون (Ram) تامین میشود .

 

در نوع دیگر فشار توسط یک مارپیچ تولید میگردد . اکسترودرهای از نوع پیستونی منحصر به

 

ماشینهای بخصوص مانند (Barwell Preformer) میگردند . اکسترودرهای پیچی دارای کاربرد

 

کسترده ای در صنعت لاستیک میباشند .

 

اکسترودرها حدود150سال است که درصنعت مورداستفاده قرار میگیرند. در1845- اکستردرهای

 

پیستونی برای پوشش سیمها بوسیله گوتا پرشا  (Gutta  Percha) اختراع گردید . در سال 1880

 

اکسترودرهای پیچی ساخته شد ودر فرایند تولید اجزاء تایرباری بکار برده شد.دستگاههای دیگری

 

با اهمیت  اقتصادی  کمتر برای مذاب  پلیمری  بوجود آمد .  در سالهای 1880 یک انگلیسی بنام

 

Willoughby  Smith از رولهای چرخان برای تغذیه یک پمپ دنده ای برای اکستروژن پیوسته

 

گوتا پرشا استفاده نمود . Iddon از انگلیس از رولهای تغذیه برای عبور دادن کائوچو با فشار از

 

درون لوله ای که در انتهای دیگر آن یک دای ثابت شده است ، استفاده نمود . در سالهای 1950

 

Bryce  Maxwell یک”پمپ تنش نرمال” بوجود آورد . در این دستگاه ، مذاب از طریق فاصله

 

کوچکی که بین یک دیسک چرخنده ویک جزءثابت که درمرکزآن یک دای قراردارد،تغذیه میگیردد.

 

2) اکسترودرهای پیستونی :

 

در اوایل قرن نوزدهم ،خطوط راه آهن در حال توسعه بود و تلگراف بعنوان بهترین طریق ارتباط

 

بین ایستگاهها، شناخته شده بود . اختراع تلگراف و نیاز به سیمهایی که از نظر الکتریکی عایق

 

شده باشند ، انگیزه اولیه برای یافتن ماده ای با خواص مقاوم در برابر آب و ساختن وسیله ای برای

 

پوشش دادن سیمها توسط این ماده گردید . یک عایق الکتریکی ضد آب برای سیمهای در تماس با

 

زمین بسیار مهم بود. نیاز به ماده عایق کننده پایدار در حضور رطوبت بعنوان یکی از مسائل فنی

 

روز، مطرح بود.این مشکل با کاربرد گوتاپرشا،ماده جدیدی که توسط دکتر ویلیام مونتگومری در

 

Malay کشف گردید،حل شد.در انگلیس،کمپانی گوتاپرشا که توسط چالزها نکوک و هنری بولی

 

(Bewley)پایه گذاری شده بود،تمام فعالیت خود را روی صنعت تلگراف متمرکز نمود ند.همانگونه

 

که در شکل 1 مشاهده میگردد، یک رول گوتاپرشا وارد سیلندرB شده ، پیستون توسط دست پائین

 

می آمد . گوتاپرشا در قسمت پائین جعبه دایC،(شکل 2) که توسط بخار درون اتاقکهای F گرم

 

میشد ، نرم شده،در اثر فشار وارده از منافذ E عبور کرده، یک سری روکش تولید مینمود. بنظر

 

میرسد اختراع برومن نخستین توصیف ثبت شده از اکسترود کردن یک ماده ترموپلاستیک میباشد.

 

این فرایند تا اندازه ای توسط اختراع بولی در همان سال گسترش یافت.به این ترتیب اکسترودر برای

 

تولید سرنگ های منعطف،لوله،وسائل خانگی و 000 تغییراتی یافت.شکل3نشان دهنده این اختراع

 

و طرز کار آن است . چالزهانکوک،همکار بولی،دستگاه را برای پوشش دادن قابل استفاده نمود.

 

او سیم مسی را از جعبه دای طوری عبور داد که هنگامیکه گوتاپرشا با فشار از منافذ خارج میشد

 

روی سیم به صورت یک لایه عایق پوشش داده شود.نخستین کابل زیردریایی،بین Doverو Calai

 

در 1851، بدین روش پوشش داده شد .

غلطک

  • گروه روکش لاستیکی غلطکهای خطوط تولید ROLL COVERING

با توجه به تنوع و  کاربرد گسترده انواع غلطکهای صنعتی در خطوط تولید صنایع و معادن این شرکت قابلیت تولید انواع روکش غلطک بر اساس شرایط بهره برداری مختلف را دارا می باشد

طراحی فرمولاسیون از طرف واحد تحقیق و توسعه طبق شرایط فیزیکی ، خواص مکانیکی و پلیمری زیر از توانمندی های این شرکت می باشد.

  1. قطر درام تا 1300 میلیمتر و طول 5000 میلیمتر
  2. نوع جنس: VITON, POLYURETHANES,EPDM, NBR,HNBR, NEOPRENE, NR/SBR, SILICON,
  3. سختی 30 تا 90، shore A , shore D
  4. دارای انواع سطح صاف و لوزی و جناقی

اهم فعالیتهای این شرکت در بخش رول کاورینگ عبارتند از :

معادن مس و سنگ آهن ،صنایع آهن و فولاد، صنایع چاپ و بسته بندی، صنایع  چوب و کاغذ

روکش غلطکهای مخصوص خطوط خمیر و کاغذ با سختی بالا (ابونیت)و انعطاف پذیری مناسب از تولیدات ویژه و انحصاری این شرکت میباشد.

رولیک لاستیکی

  • گروه تولید رولیک های نوار نقاله EDLERS

این شرکت یکی از قدیمی ترین و بزرگترین تولید کنندگان لاستیک رولیک های نوار نقاله جهت صنایع فولاد، ذوب آهن،‌سنگ آهن،سیمان،مس و … در ایران می باشد که تا بحال توانسته است، پروژه های مهمی را در سطح کشور انجام دهد

این شرکت دارای بیشترین تعداد قالب و تنوع در سایز و نوع لاستیک می باشد

تولید انواع رولیکهای پلیمری مقاوم به سایش از 70 الی 260 میلیمتر مکعب

تولید انواع رولیکهای پلیمری با سختی 50 الی 90 SHORE A

ویژگیهای غلتک های لاستیکی

ویژگیهای غلتکهای لاستیکی 1.    مقاومت سایشی عالی

 

2.    بازگشت سریع به شکل اصلی زمانیکه از شکل اصلی خارج شده باشد.

 

3.    مقاوم به مواد شیمیایی و محافظ غلتک فلزی و شفت

 

4.    جلوگیری از آسیب دیدگی به دلیل خراش و ضربه

 

5.    تنظیم کردن برای تغییرات کوچک برای اندازه گیری دقیق دستگاه

 

6.    استفاده در موارد بسیار خاص….

 

. بعنوان عایق الکتریکی

 

. بعنوان رسانا یا نیمه رسانا در تغییرات خواص الکتریکی

 

. بعنوان یک ماده رها کننده بالا( سلیکون)

 

. دارای سطوح ویژه مانند (سطوح صاف-غلتک دندانه دار-غلتک حلزونی –غلتک شیا ردار-شطرنجی و- – –

 

کامپاند لاستیکی